1. опис Складальні пристосування. Частина 1 Пристосування для запресовування і розпресування

опис

Складальні пристосування. Частина 1
Пристосування для запресовування і розпресування

Однією з найбільш часто зустрічаються складальних операцій є запрессовка деталей типу втулок, внутрішніх кілець підшипників кочення, осей і т. П. У відповідні отвори корпусних деталі, а також запресовування втулок, зовнішніх кілець підшипників, зубчастих коліс, шківів і зірочок на вали і распресовка ( з'їм) цих деталей при розбиранні вузла, виконуваної, наприклад, при його ремонті. Для запресовування перерахованих вище деталей в умовах одиничного виробництва зазвичай використовуються різні оправлення, кондуктори, зусилля пресування на яких створюється за рахунок різьбових і клинових з'єднань, або пневмо - гідроприводу, а в умовах серійного виробництва для цього використовуються механізовані і автоматизовані пристосування. Для розпресування деталей застосовуються різні знімачі, які, в ряді випадків, можуть використовуватися і для запресовування.

Оправлення, кондуктори та пристосування для базування і запресовування деталей.

Центруючі і пресують оправлення, що входять до складу пристосувань для за-пресування, дозволяють поєднати їх зовнішню поверхню з відповідною поверхнею отвори в корпусних деталі, а потім створити на зовнішньому торці запресовуються деталі зусилля, необхідне для виконання складальної операції. Розглянемо їх конструктивне виконання.

Рис 1 Конструкція пристосування для запресовування короткої втулки

На Рис 1 показана конструкція пристосування для запресовування короткої втулки в плоску стінку корпусної деталі. Воно містить оправлення 1 з нарізним кінцем, до встановлених на ній центрирующей втулкою 2 і двома склянками, верхнім натискним 3 і нижнім наполегливою 4, а також штурвал 5 і замикає шайбу 6 з відкритим пазом, що встановлюється в канавку рамки 1 розташовану на її нижньому кінці. Для зниження тертя між штурвалом 5 і верхнім натискним склянкою 3, між ними встановлений підшипник 7.
Працює пристрій наступним чином. Центруюча втулка 2 разом з встановленим на її цапфу меншого діаметра втулкою 8 підлягає запрессовке в стінку 9 корпусних деталі, своєю цапфою більшого діаметра вводиться в отвір корпусної деталі (цапфа більшого діаметра втулки 2 виконана по перехідній посадці, тому щільно входить в отвір корпусної деталі). Потім в отвір центрирующей втулки 2 вводиться оправлення 1, на яку знизу одягається нижній завзятий стакан 4 і стопориться замикає шайбою 6, а зверху одягається нажімной стакан 3 з підшипником 7 і накручується штурвал 5. У такому стані пристосування готове до запрессовке втулки 8 в отвір корпусних деталі 9. Запресовування втулки 8 здійснюється шляхом обертання за годинниковою стрілкою штурвала 5, який, впливаючи на верхній торець втулки 8, через натискний стакан 3, змушує її разом з центрирующей втулкою 2 опускатися вниз, в результаті ч го втулка 8 запресовується в отвір корпусної деталі 9. Після виконання операції запрессовки пристосування розбирається. При цьому штурвал обертається в зворотному напрямку, знімаючи навантаження з усіх деталей входять в пристосування, що дозволяє зняти замикаючу шайбу 6 і нижній завзятий стакан 4, а після цього знімається оправлення 1 разом з верхнім натискним склянкою 3 і штурвалом 5.

В даному розділі повної версії статті міститься 14 прикладів конструктивного виконання оправок і кондукторів для запресовування (див. Рис. В таб.) З описом їх роботи

Механізовані пристосування для запресовування
підшипників і зубчастих коліс

Основними критеріями, що визначають рівень автоматизації складальної операції, крім обсягу виробництва, є точність взаємного розташування деталей, що збираються, яку необхідно забезпечити в процесі виконання операції, і габаритні розміри і маса устанавлваемой (запресовуються) деталі. Цим критеріям в повній мете відповідають операції запрессовки підшипників кочення і зубчастих коліс, що входять до складу серійно виготовляються редукторів. Розглянемо приклади їх конструктивного виконання.

Рис 15 Конструкція пристосування для монтажу підшипників на вал, який має з боку запрессовки підшипників різьбовій хвостовик.

На Рис 15 показана конструкція пристосування для монтажу підшипників на вал, який має з боку запрессовки підшипників різьбовій хвостовик. Воно містить гідроциліндр 1, корпус 2 якого оснащений центрирующим пристроєм 3, а шток 4 має кінцеву частину з захопленням 5. Центруюче пристрій 3 включає циліндричний виступ 6, виконаний на корпусі 2 гідроциліндра 1, три пружних в осьовому напрямку пальця 7 і наполегливу втулку 8, при цьому діаметр описаного кола пальців 7 дорівнює діаметру циліндричного виступу 6 на корпусі 2 гідроциліндра 1. Захоплення 5 розташований на торці штоку 4 гідроциліндра 1 виконаний у вигляді гнізда 9 для розміщення в ньому нарізного хвостовика вала, на котор ий запресовуються підшипники, і містить кульки 11, розташовані в радіальних гніздах 10, при цьому, кульки 11 зафіксовані в гніздах 10 посредствам пружинних кілець 12, встановлених в канавках 13. Крім того, пристрій оснащений наполегливою фланцем 14, мають різьбовий хвостовик 15, сполучаються з гніздом 9 захоплення 5, який призначений для запресовування підшипників в корпусні деталь 17.

Працює пристрій наступним чином. Для запресовування комплекту підшипників на вал 16 циліндр 1 пристосування центрируют щодо внутрішнього отвору підшипників шляхом введення штока 4 в отвір внутрішніх кілець підшипників. Після чого шток 4 гідроциліндра 1 пропускають за межі комплекту підшипників і в гніздо 9 його захоплення 5 вводиться хвостовик вала 16, при цьому кульки 11 підтискає пружинними кільцями 12 западають в проточку хвостовика вала 16. Після цього по-дається команда на втягування штока 4 гідроциліндра 1 , в результаті чого, вал 16 разом зі штоком переміщається вправо. У момент коли вал 16 зустрічає опір з боку підшипників, скіс проточки його нарізного хвостовика прагне відтиснути кульки 11 назовні, чому перешкоджає протистоїть кулькам поверхню підшипника. Після запресовування вала 16 до упору його бурту в підшипник, кульки 11 виявляються за межі-ми направляючої частини втулки 8, і при подальшому переміщенні штока 4 відбувається його роз'єднання з валом 16 в результаті видавлювання кульок 11 з проточки. При запресовуванні підшипників в корпусні деталь 17, яка проводиться до запресовування вала 16, корпус 2 гідроциліндра 1 впирається в правий торець корпусної деталі 17, виступ 6 його корпуса 1 і пальці 7 центрируют його по отвору, в яке встановлюються підшипники. Після цього шток 4 гідроциліндра 1 водиться в отвір комплекту підшипників і потім пропускається через нього, а потім в гніздо 9 замку 5 вводиться хвостовик 15 фланця 14, при цьому кульки 11 западають в його проточку. Після цього, подається команда на втягування штока 4, і фланець 14 починає переміщається вправо разом зі штоком 4. В момент, коли фланець 14 упреться в зовнішнє кільце підшипника, а підшипник почне входити в розмір отвору корпусної деталі 17 кульки 11 будуть надійно замкнені деталі 17 кульки 11 будуть надійно замкнені поверхнею отвори підшипника. Роз'єднання штока 4 з фланцем 14 виробляється вручну після запресовування і зворотної подачі штока 4, так щоб кульки 11 вийшли за межі підшипника.

В даному розділі повної версії статті міститься 4 приклади конструктивного виконання механізованих пристосувань для запресовування підшипників і зубчастих коліс (див. Рис. В таб.) З описом їх роботи

Знімачі.

Знімачі це механізми дозволяють напресовують на вал і спресовувати з нього шестерні, шківи, ​​втулки і внутрішні кільця підшипників, а також запресовувати в отвори корпусних деталей букси, стакани, і зовнішні кільця підшипників і витягувати їх. У Знімачі для збільшення робочого підсилювача використовується, гвинтові пари і важільні механізми, а також пневматичні і гідравлічні циліндри, останні знаходять все більше застосування, оскільки дозволяють розвивати великі зусилля без використання ручної праці збирача і мають, при цьому, малі габаритні розміри. Гвинтові знімачі традиційної конструкції показані на Рис 19.

Рис 19 Гвинтові знімачі традиційної конструкції з двома і трьома лапами

Такі знімачі складаються з гвинта оснащеного рукояткою, траверси з центральним різьбою, в яке встановлюється гвинт і двох або трьох лап з зачепами на кінцях. При виконанні операції знімання нижній кінець гвинта впирається в нерухому деталь, наприклад торець вала, а лапи своїми зачепами взаємодіють з торцем знімається деталі, наприклад втулки, а при виконанні операції напрессовки навпаки зачепи лап впираються в нерухому деталь, а нижній торець гвинта в торець запресовуються деталі , найчастіше через проставлення у вигляді шайби.

Рис 20 Конструкція механічного знімача забезпечує підвищену продуктивність

На Рис 20 показана конструкція механічного знімача, що забезпечує підвищену продуктивність при роботі з деталями, що встановлюються з невеликим натягом. Знімач містить корпус 1 з встановленим на ньому комплектом змінних прихватов 2 і переміщається посредствам рукоятки 3 опори 4 зі сферичною цапфою 5, закріпленої на одному кінці стрижня 6, встановленого консольно і перпендикулярно щодо осі опори 4 з можливістю зворотно - поступального і качательного переміщення, При цьому інший кінець стрижня 6 зв'язаний посредствам ковпачка 7 з гайкою - рукояткою 8, що переміщається по трубі 9, концентрично розташованою щодо стрижня і шарнірно закріпленої посредствам осі 10 в корпусі з 'емніка 1. Крім того в корпусі 1 також співвісно опорі 4 рухомо встановлений циліндричний упор 11. При випрессовке деталі, наприклад підшипника, знімач встановлюється як показано на Рис 34, тобто в положення при якому прихвати зачіпляються за нижній торець знімається деталі. Потім за допомогою рукоятки 3 опору 4 підводять до сферичної цапфе вибираючи зазор між ними при положенні стрижня 6 під кутом 90 град до осі упору 11. Обертанням гайки - рукоятки 8, переміщаючи стрижень 4 зі сферичною шайбою 5, задають необхідну величину ексцентриситету е, після чого качають стрижень 4 разом з трубою 9 на деякий кут w, при цьому циліндричний упор 11 зміщується на величину Δ, рівну: Δ = е ∙ tgw. При цьому зусилля розпресування P_плвознікающее на упорі 11 складе:

В результаті переміщення циліндричного упору 11 відбувається розпресування. Пропонований знімач забезпечує при розпресування перехід від великих зусиль і малих переміщень до малих зусиллям і великим переміщенням в кінці демонтажу распрессовиваемой деталі, що дозволяє істотно підвищити продуктивність праці при виконанні даної операції.

В даному розділі повної версії статті міститься 9 прикладів конструктивного виконання оригінальних знімачів (див. Рис. В таб.) З описом їх роботи

Література.

1. Ігнатьєв Н. П. Проектування складальної оснастки
і обладнання. Азов 2014 р
2. Замятін В.К. Технологія і оснащення складального виробництва машинобудування М :. Машинобудування 1995 р
3. Новиков М.П. Основи технології складання машин. М :. Машинобудування 1980 р
4. Складання та монтаж виробів в машинобудуванні. Том 1 За редакцією Корсакова В.С., Замятіна В.К. М :. Машинобудування 1985 р

Повна версія статті містить 25 сторінок тексту і 27 малюнків

Для придбання повної версії статті додайте її в кошик,

Вартість повної версії статті 150 рублів.