28 листопада 2012 р 12:12
Несправність двигунів МТЗ, ЮМЗ і способи ремонту двигунів Д-65, Д-240, Д-245

Технічний стан двигуна змінюється в процесі його експлуатації. Стан, коли при виконанні заданих функцій значення встановлених нормативно-технічною документацією параметрів порушуються, називають відмовою.

Параметрами і якісними ознаками нормального функціонування дизеля є наступні фактори:

• тривалість пуску електростартер - не більше 20 с, пусковим двигуном - не більше 2 хв;
• робота двигуна - рівномірна, без перебоїв, стійка на різних режимах;
• випуск - бездимний, відсутність стукотів;
• потужність і питома витрата палива - в встановлених межах (допустимі відхилення 5%);
• витрата масла на чад не більше 3% від витрати палива;
• тиск в масляній магістралі при номінальній частоті обертання колінчастого вала 0,20 ... 0,35 МПа; обертання ротора центрифуги після зупинки дизеля має прослуховуватися протягом 30с (не менше);
• температура охолоджуючої рідини при нормальному навантаженні дизеля - в межах 95 ° С;
• витрата газів з сапуна незначний;
• пусковий двигун повинен запускатися електростартером не більше ніж з трьох спроб;
• відсутність течі охолоджуючої рідини, масла, палива, попадання охолоджуючої рідини в масло (або навпаки).

У разі відхилення будь-якого з перерахованих параметрів від допустимих меж або коли хтось з'явиться зі згаданих ознак порушення нормальної роботи дизеля потрібно виявити причину відмови або несправності й усунути її.

Якщо в процесі контролю технічного стану або в результаті пошуку причини відмови встановлено, що двигун по якомусь критерію досяг граничного стану - його направляють на капітальний ремонт.

Загальні вказівки з розбирання та збирання: розбирати механізм слід в умовах, що виключають їх забруднення або пошкодження, а також відповідають вимогам безпеки; спарені деталі, які обробляють або балансують в з'єднаному положенні, не слід розкомплектовувати; що працюють в парі деталі потрібно збирати по мітках (клеймением) і встановлювати тільки на початкові місця; при кожній збірці шатунів слід ставити нові замкові шайби; перед складанням всі масляні канали колінчастого вала і порожнини шатунних шийок слід очистити, промити паливом, продути повітрям; виключно важливе значення має правильна затягування відповідальних різьбових з'єднань при складанні.

Щільність прилягання головки до блоку може порушитися внаслідок недостатнього затягування гайок кріплення головки, тріщин деталей, невідповідності виступанія торців гільз циліндрів відносно площини блоку, викривлення нижньої площини головки циліндрів.

При необхідності заміни прокладки між головкою і блоком циліндрів надходять у такий спосіб (розглянемо на прикладі Д-245):

• знімають фільтр грубої очистки повітря та глушник, встановлюють капот у верхнє положення;
• очищають дизель;
• зливають охолоджуючу рідину з системи охолодження;
• від'єднують і знімають Повітропідвідні до компресора трубку;
• послаблюють кріплення хомутиков і знімають постачання патрубок турбокомпресора;
• раскрепляют штуцер і знімають трубку індикатора засміченості повітря;
• від'єднують кронштейн кріплення і знімають очисник повітря;
• послаблюють хомутики перехідного патрубка зливного маслопроводу турбокомпресором;
• відвертають гайки кріплення і знімають випускний колектор разом з турбокомпресором;
• зливають воду і від'єднують нагнітальний шланг обігрівача кабіни від зливного краника і зміщують шланг в сторону;
• від'єднують трос приводу спідометра;
• від'єднують зливний шланг обігрівача від краника блоку;
• від'єднують від корпусу термостата шланги радіатора і насоса системи охолодження;
• від'єднують штуцер зливний паливної трубки на четвертій форсунки;
• раскрепляют і знімають паливні трубки високого тиску;
• відвертають гайки кріплення і знімають ковпак кришки;
• відвертають болти кріплення і знімають кришку головки циліндрів з впускним колектором;
• вивертають з головки біля задньої стінки валика коромисел болт штуцера маслопроводу;
• відвертають гайки кріплення і знімають валик коромисел в зборі, виймають штанги;
• раскрепляют і знімають головку циліндрів в прокладку;
• очищають площині роз'єму головки і блоку циліндрів шабером від нагару і прилипли частин прокладки;
• встановлюють нову прокладку, встановлюють головку в зворотному розбиранні послідовності.

У дизеля Д-65Н для заміни прокладки між головкою і блоком циліндрів потрібно виконати наступне:

• звільніть болти кріплення хомутів,
• зніміть шланги й водоотводящую трубу пускового двигуна;
• відверніть болти і зніміть газовідвідну трубу пускового двигуна;
• роз'єднати головку циліндрів і водопідвідний патрубок, трубку низького тиску і паливні фільтри, зливний колектор, трубки високого тиску і форсунки;
• відвернувши болти, зніміть кришку головки циліндрів;
• відвернувши гайки кріплення, зніміть паливний фільтр і головку циліндрів;
• замініть прокладку нової;
• поставте головку циліндрів і фільтр на місце і закріпіть гайками;
• з'єднайте трубки низького тиску і фільтрами трубки низького тиску і зливний колектор з форсунками;
• поставте кришку головки циліндрів на місце і закріпіть її болтами;
• з'єднайте водопідвідний патрубок з головкою циліндрів;
• поставте газовідвідну трубу на місце і закріпіть її;
• поставте водопідвідний трубу пускового двигуна на місце;
• затягніть болти кріплення хомутів на сполучних шлангах.

Для рівномірного притиснення голівки до блоку циліндрів гайки шпильок кріплення потрібно затягувати динамометричним ключем в певній послідовності (рис. 2.81). Момент затягування повинен бути 150 ... 180 Нм.

При падінні потужності, інтенсивному Димлення і виході газів через сапун, скрутному пуску, падінні тиску масла нижче 0,15 МПа, появі стукотів (імовірно пов'язаних з кривошипно-шатунним механізмом), а також при великій вигорянні моторного масла дизель слід розібрати і оглянути (в закритому приміщенні).

При розбиранні дизеля для ремонту потрібно очистити порожнини шатунних шийок колінчастого вала. Для цього слід вийняти шплінти і вивернути різьбові пробки.

Оглядають розібраний дизель з урахуванням того, які ознаки спостерігалися перед розбиранням. Так, якщо дизель сильно димить, витрачає багато олії, не розвиває необхідної потужності, важко запускається, потрібно перевірити, в першу чергу, стан і ступінь зношеності поршневих кілець, поршнів і циліндрів.

Поршневі компресійні кільця підлягають заміні, якщо зазор в замку перевищує 5 мм або якщо зазор по висоті між кільцем і канавкою перевищує 0,5 мм.

Перед заміною поршневих кілець ретельно очищають від нагару канавки під кільця і ​​маслоотводящіе отвори в поршні і промивають його дизельним паливом.

Перед установкою нового поршневого кільця його потрібно перевірити по циліндру і поршня. Щоб перевірити кільце по циліндру, його встановлюють всередину і заміряють зазор в замку. Потім кільце проганяють поршнем до самого низу циліндра, щоб встановити характер його можливої ​​вироблення. При перевірці кільця по поршню його прокочують по його канавці при товщині кільця, більшою, ніж глибина канавки поршня, воно вважається непридатним.

Для підгонки по зазору в замку кільце потрібно обережно затиснути в лещатах (із застосуванням знімних мідних, свинцевих або алюмінієвих губок, щоб не порушити його правильної форми), і особистим напилком обережно спиляти зайвий метал з одного боку. Для підгонки по висоті кільце потрібно покласти на розстелений на рівному місці шматок наждачного полотна і акуратно, з рівномірним натиском руки, круговими рухами сточити його з однієї торцевої сторони. Ознакою правильної підгонки кілець по висоті є їх повільне переміщення в канавках без заїдань під впливом власної ваги, якщо поршень у висячому положенні обертати руками в осьовому напрямку.

Знімати старі і надягати на поршень нові кільця краще зі спеціальним знімачем, якщо його немає, можна використовувати кілька вузьких і тонких металевих пластинок, які обережно, по одній заводять під кожне знімається (надеваемое) кільце.

При установці кілець хромоване ставлять в верхню канавку друге і третє конічні ( «хвилинні») в канавки міткою в сторону днища поршня. Маслос'емноє ( «подвійне») кільце з розширювачем ставлять так, щоб у верхній частині канавки знаходилося кільце з дренажними пазами (пазами вниз), а в нижній частині кільце без дренажних пазів, прямокутної виточенням вниз.

При установці поршня в циліндр замки кілець розташовують під кутом 90ᵒ одне до іншого, але так щоб замки кілець не були б навпаки отвори під палець. Поршні ставлять в ті ж циліндри, в яких вони працювали, дзеркало циліндра перед установкою поршня змащують моторним маслом.

Про великому зносі підшипників кривошипно-шатунного механізму свідчать характерні звуки двигуна, а також зниження робочого тиску в системі мастила. Знос шатунних підшипників виявляється по глухим стукам на рівні нижньої мертвої точки ходу поршня; знос корінних характеризується чіткими стукотами низького тону в зоні розташування колінчастого вала.

Визначаючи необхідність заміни вкладишів підшипників по падінню тиску масла слід переконатися у відсутності інших причин зниження тиску (несправність манометра, засмічення фільтра масляного насоса, несправність зливного клапана, перегрів двигуна і ін.). Величину зазору потрібно перевіряти спочатку у шатунних підшипників, так як вони зношуються значно раніше корінних.

Величина радіального зазору між шийкою вала і вкладишем може бути визначена за допомогою свинцевого дроту або каліброваного латунної пластинки щупа для цього у одного з шатунів расшплінтовивают і відвертають гайки шатунних болтів і знімають кришку разом з нижнім вкладишем. Вкладиші і шийка насухо протираються. На внутрішню поверхню вкладиша кладуться навскоси два відрізки змащеній маслом дроту з чистого свинцю довжиною 70 - 80 мм і товщиною 1-1,5 мм. Потім кришка шатуна обережно ставиться на місце, шатунні болти затягуються із зусиллям 70 - 80 Н і колінчастий вал провертається на 360ᵒ. Після цього потрібно перевірити, чи не ослабли чи гайки шатунних болтів, зняти кришку підшипника і вийняти шматки обтиснень дроту. Якщо після провертання вала гайки шатунних болтів виявляться ослабленими, їх необхідно підтягнути, знову провернути вал на 360 ° і знову перевірити затяжку болтів. Товщина обтиснень дроту змиритися, і, якщо вона буде перевищувати певну величину радіального зазору, вкладиші замінюються у всього комплекту шатунів (обов'язково одночасно верхні і нижні) Так само за допомогою свинцевого дроту можуть бути заміряні зазори і в корінних підшипниках колінчастого вала.

При складанні корінних і шатунних підшипників категорично забороняється:

• Шабр робочі поверхні вкладишів;
• підпилювати кришки корінних підшипників, а також ставити прокладки в стику вкладишів і між вкладишами і постільною білизною;
• розкомплектовувати вкладиші підшипників, а також встановлювати їх на іншу шийку вала;
• переставляти кришки нижньої головки шатуна або перевертати їх;
• ставити шатунні болти і шпильки з витягнутою або зірваною різьбою;
• регулювати зазор в підшипниках неповної затягуванням гайок шатунних болтів і гайок шпильок корінних підшипників;
• зупиняти гайки шпильок корінних підшипників пластинами, що були у вжитку більше двох разів.

Перед складанням кривошипно-шатунного механізму все маслопроводящіе канали в картері і колінчастому валі, а також порожнини шатунних шийок слід очистити, промити дизельним паливом і продути стисненим повітрям. Ліжку і зовнішні поверхні вкладишів слід протерти насухо, а шийки вала змастити тонким шаром моторного масла. Правильно покладений колінчастий вал повинен вільно обертатися в затягнутих підшипниках без ознак заїдання, а нижні головки шатунів переміщатися уздовж шийок від зусилля руки.

Ремонт тріщин в блок - картері і голівці циліндрів. Тріщини обробляють під кутом 60 ° на 2/3 товщини стінок і засверливают по кінцях, прилеглу поверхню зачищають до металевого блиску. Зварювання ведуть при постійному струмі зворотної полярності електродами 034 ... 1 без місцевого підігріву. Діаметр електрода - 3 мм, сила струму 90 ... 120 А. Для забезпечення герметичності рекомендується пропоювати зварений шов м'яким припоєм або просочувати епоксидним клеєм. Після ремонту проводять випробування на герметичність при тиску 0,4 ... 0,5 МПа протягом 2 хв використовуючи розчин, що містить в 1 л води 10..15 г кальцинованої соди, 2 ... 3 г нітрату натрію і 0,1 .. .0,3 г емульгатора ОП-7.

Несправність може бути усунена і шляхом накладення латок. Для цього використовують клейову композицію на основі епоксидної смоли: на 100 вагових частин смоли ЕД-6 припадає 15 частин дибутилфталата і 10 частин поліетиленполіамін. Додатково 50 частин графіту (або 150 частин чавунного порошку і 20 частин меленої слюди). Перед нанесенням: клею поверхню підготовляють так само, як перед відновленням зварюванням з додатковим знежиренням ацетоном або бензином.

Справний ГРМ відкриває і закриває клапани в точній відповідності з прийнятою для даного двигуна діаграмою фаз газорозподілу. Порушуються фази газорозподілу внаслідок неправильної установки шестерень або в разі зміни зазорів між бойками коромисел і стрижнями клапанів.

Зуби шестерень розподілу, крім шестерень приводу насоса системи мастила, повинні бути встановлені по мітках: зуб шестерні приводу колінчастого вала, на якому мають позначку «з», повинен бути встановлений між двома зубами проміжної шестерні з мітками "з". Технічний стан шестерень контролюють зовнішнім оглядом і перевіркою зазору в зачепленні, який повинен бути 0,2 .. .0,5 мм. При поломці хоча б одного зуба більш ніж на восьму частину його довжини - потрібна заміна шестерні. Зазор в зачеплення шестерень перевіряють щупом або прокачуванням свинцевою пластини: пластини товщиною 0,5 ... 1,1 мм кладуть на зубці шестерні в трьох рівновіддалених місцях і, прокручуючи шестерні, прокочують їх; по товщині зім'ятого ділянки визначають зазор; якщо він перевищує 1,1 мм - потрібна заміна шестерень.

Зменшення теплових зазорів в клапанному механізмі призводить до більш раннього відкриття і більш пізнього закриття клапанів. Відсутність зазорів призводить до часткового декомпрессірованію дизеля, що супроводжується догоранням клапанів.

При роботі дизеля внаслідок зносу робочих поверхонь клапанних сідел і фасок клапанів порушується герметичність сполучення «клапан-сідло". Іноді можна усунути це притиранням клапанів, яка виконується таким чином:

• зняти головку циліндрів двигуна, очистити її від масла і нагару. Щоб при зборці клапани обов'язково встановити на свої місця, на їх тарілки наносять мітки;
• вийняти клапани з головки циліндрів. Клапани та їх сідла ретельно очистити від нагару, промити в гасі і оглянути. Якщо тарілки і стрижні клапанів не покороблена і немає прогарів на фасках клапанів і сідлах, відновлення герметичності може бути досягнуто притиранням. При наявності зазначених дефектів клапани підлягають заміні новими, а сідла - шліфовці;
• очистити впускні і випускні канали головки циліндрів і промити дизельним паливом;
• нанести на фаску клапана тонкий шар пасти ГОІ чи притирочное мазі, змастити стрижень моторним маслом і клапан поставити на місце;
• за допомогою спеціального пристосування або ручного дриля з присосками повернути клапан за годинниковою стрілкою на 113 обороту, а потім в протилежному напрямку на 114 обороту (злегка натискаючи на тарілку клапана). Притирати круговими рухами можна.

Періодично піднімаючи клапан і наносячи на фаску нові порції пасти, притирання продовжувати до тих пір, поки на фасках клапана і сідла чи не з'явиться суцільний матовий поясок шириною не менше 1,5 мм (рис. 2.82);

• після закінчення притирання клапани і сідла промити в гасі і витерти насухо. Клапани з пружинами встановити на свої місця;
• перевірити герметичність сполучення клапан - сідло. Для цього залити гас у впускні і випускні канали (по черзі) і витримати його там протягом двох хвилин. Відсутність течі свідчить про достатню герметичності сполучення.

Зняті з дизеля форсунки промивають в гасі або дизельному паливі, перевіряють тиск упорскування за допомогою пристроїв КІ-562 або КІ-333З, а також герметичність розпилювачів і якість розпилювання палива.

У процесі розбирання відкручують ковпаки відпускають контргайку регулювальна Гвинт, відкручують регулювальна гвинт, послаблюючі пружину, после чого відкручують гайку розпилювач и знімають розпилювач. Далі, занурюють корпус і голку розпилювача на 10 .. .15 хв в гас (їх не можна розкомплектовувати). Оглядають і вимірюють промиті деталі: ті, які мають тріщини, задираки, злами і кольори мінливості і сліди корозії на прецизійних поверхнях корпусу і голки змінюють.

З закоксованность соплових отворів голкою або струною діаметром 0,25..0,28 мм видаляють нагар і промивають їх, свердлом або дротом прочищають топлівопроводние отвори розпилювача. Залишки нагару і смолистих відкладень видаляють щіткою (латунь) або скребком.

Голка розпилювача, змочена дизельним паливом і висунута на одну третину довжини з корпусу, при нахилі розпилювача на 45 ° повинна вільно опускатися під дією своєї маси.

Збирають форсунки, затягуючи гайки розпилювачів з моментом 70 ... 80 Нм, регулюють тиск початку уприскування і перевіряють герметичність розпилювача і якість розпилювання (при незадовільних результатах - розпилювач змінюють).

Встановлюють форсунки на дизель. Після пуску потрібно переконатися у відсутності підтікання в місцях кріплення паливопроводів високого тиску, перевірити щільність прилягання форсунок до посадочних місць головки циліндрів (просочування газів не допускається, визначається по шипіння).

Топлівопроводи високого тиску ремонтують висадкою або заміною наконечників (вони пошкоджуються внаслідок зносу ущільнювача конуса).

Для заміни конусного наконечника кінець трубки з пошкодженням відрізають і знімають задирки. Потім виготовляють новий наконечник і приварюють, його до торця паливопроводу (рис. 2.83). Центральне отвір рассверливают свердлом діаметром 2 мм на глибину 25 ... 30 мм.

Відремонтовані трубопроводи повинні пройти гідравлічне випробування під тиском ЗО МПа протягом однієї хвилини.

Нерідкі випадки зриву різьблення на штуцерах, коли навертаються гайка йде з перекосом. Для попередження цього необхідно послідовно, від руки нагвинчувати накидні гайки на натискний штуцер насоса і штуцер форсунки, а потім затягнути їх ключем. При від'єднанні паливопроводу від форсунки послаблюють затяжку накидної гайки паливопроводу і на нажимном штуцере насоса. При смятии граней гайки розпилювача форсунки туго входять в отвори головки. Тому перед монтажем форсунки на головку дизеля очищають місце їх стику, надягають прокладку ущільнення на розпилювач і притискають до гайки. В іншому випадку вона може зміститися щодо отвори, в яке входить розпилювач, і зім'яти при монтажі. Стик "форсунка - головка циліндрів" буде розгерметизовано або розпилювач встановлений з перекосом, що веде до його перегріву і заклинювання.

Несправності топливоподкачивающего насоса викликають зниження його продуктивності і впливають на пуск і роботу дизеля.

Перш за все, утрудняється пуск, тому що при малій частоті обертання колінчастого вала насос буде подавати менше палива навіть при більш низькому тиску. У разі зростання навантаження і малої подачі насосом палива - будуть перебої в роботі дизеля. При підвищеному зносі основних робочих поверхонь насоса (поршня і циліндра) - знижується тиск в магістралі (при тиску менше 0,1 МПа подальше використання насоса недоцільно). У таких насосах зазвичай спостерігається знос клапанів, поршня, отвори під поршень, гнізд клапанів, збільшений зазор між стрижнем штовхача і втулкою.

Ремонт топливоподкачивающих насосів проводиться на спеціальних пристроях. З метою усунення нерівності і слідів зносу ущільнюючу поверхню А (рис. 2.84) обробляють торцевих зенкером 1 вручну. Для цього хвостовик вставляють в отвір втулки 2, яку разом з зенкером ввертають на місце пробки клапана. Потім на хвостовик надягають комірець з квадратним отвором, яким і обертають зенкер. У разі недостатньої висоти паска перезапрессовивают в отвір нове гніздо клапана. Перед запрессовкой поверхні, що сполучаються гнізда і корпусу покривають епоксидним клеєм або клеєм БФ-2.

Ущільнюючу торцеву поверхню клапана 4 (з полікапролактама) притирают до усунення слідів зносу пастою на чавунній плиті 5 або дрібнозернистою шліфувальною шкуркою, покладеної на плиту.

Збільшений зазор між стрижнем штовхача і втулкою відновлюють розгортанням отвори у втулці під збільшений ремонтний розмір стрижня штовхача.

Зношене отвір під поршень обробляють до ремонтного розміру чавунними прітірамі. Поршень шліфують на бесцентро - шліфувальному верстаті, хромують, знову шліфують і притирають за місцем.

Ремонт деталей штовхача зводиться до розгортання отворів в корпусі і ролику, і виготовлення осі збільшеного діаметру.

Несправності ТНВД в процесі роботи можна виявити лише частково, більшість їх визначають за допомогою спеціального обладнання (в майстерні).

Заміна шланга верхнього патрубка радіатора проводиться в такій послідовності:

• зливають охолоджуючу рідину з системи охолодження дизеля;
• послаблюють кріплення нижніх опор радіатора (відвернути на 5 ... 10 оборотів гайки);
• від'єднують розтяжки;
• послаблюють хомути кріплення шланга і знімають шланг з патрубка радіатора і корпусу термостата;
• встановлюють новий шланг, надягають на нього хомути кріплення, не затягуючи стяжних болтів хомутів;
• під'єднують розтяжки кріплення радіатора, а потім затягують хомути кріплення шланга;
• загортають гайки кріплення нижніх опор радіатора (не затягуючи до відмови), тому що для нормальної роботи амортизувальних пружин між їх виделками повинен бути зазор.

Заміна прокладки між головкою і циліндром пускового двигуна виконується в наступному порядку:

• зливають охолоджуючу рідину з системи охолодження дизеля;
• від'єднують від головки патрубок системи охолодження;
• відвертають гайки кріплення головки, знімають головку і прокладку;
• очищають площині роз'єму головки і циліндра від нагару і прилипли частин старої прокладки; встановлюють нову прокладку, головку і затягують гайки кріплення (затягують по діагоналі, рівномірно, в кілька прийомів, момент остаточної затягування гайок - 62 ... 72 Нм);
• під'єднують до голівці патрубок системи охолодження і заповнюють систему рідиною.

Основні несправності дизеля, їх можливі причини і способи усунення узагальнені в табл. 14.

Справний рідинний передпусковий підігрівач характеризується тим, що при подачі струму на клеми електромагнітного клапана чується клацання контактів, нагріваючись, контрольна спіраль набуває світло-червоний колір, вентилятор включається в роботу відразу після включення. Можливі несправності електрофакельним і рідинного підігрівачів і способи їх усунення приведені в табл. 15і16.