Дизелі сімейства Mercedes 611 експлуатуються на вантажних автомобілях і мініавтобусів. Ресурс роботи дизелів на автобусах обмежується наявністю різкозмінних навантажень через специфіку руху в місті (світлофори; зупинки; «лежачі поліцейські»; наземні пішохідні переходи; «пробки» на дорогах і т.п.); низькою якістю палива, а також невисокої кваліфікації водіїв. В даний час, особливо в Московському регіоні, виникає необхідність ремонту дизелів через 350 тис. Пробігу автобусів. Характерні несправності ГБЦ надходять в ремонт:

• Стан сідла (нагар) - порушена герметичність сполучення (фото 01);
• Прогар сідла (мітка зеленим фломастером) (фото 02);
• Зламана свічка розжарювання (фото 03);
• Зламана насос-форсунка (фото 04).

Стан сідла (нагар) - порушена герметичність сполучення
(Фото 01) Прогар сідла (мітка зеленим фломастером)
(Фото 02) Зламана свічка розжарювання
(Фото 03) Зламана насос-форсунка
(Фото 04)

За технічним вимогам виробника ГБЦ дизелів Mercedes 611 не ремонтуються, а підлягають заміні, що для автопідприємств є абсолютно економічно не вигідним.

Для успішного проведення ремонту ГБЦ дизелів Mercedes 611, крім спеціальних вимог, необхідно забезпечити чітко визначений виступаніє впускних і випускних клапанів (див. Схему вимірів в керівництві по ремонту) щодо площини ГБЦ, тобто в межах 1,1 ... .1,5 мм і 1,0 ... .1,4 мм відповідно.

З метою забезпечення високої якості ремонту компанія «Мотортехнологія» виробляє обробку сідел ГБЦ дизелів Mercedes 611 на верстаті з ЧПУ - Newen Contour BB.

На відміну від традиційних технологій компанія Newen (США) запатентувала систему обробки сідла гострою кромкою різця переміщається по двох осях за спеціальною програмою, введеної в ЧПУ. Самоцентрування шпинделя забезпечується циліндричним твердосплавним пілотом, встановленим у втулці з зазором не більше 0,01 мм (фото 2).

Датчик положення шпинделя забезпечує розташування оброблених робочих фасок сідел на одному рівні, що вкрай важливо для дизелів.

Для створення правильного контакту сідла з клапанів в програму вводиться значення діаметрів тарілки клапана і верхньої кромки робочої фаски сідла (фото 3).

Забезпечення точності розмірів після обробки сідла неможливо без вказівки в програмі характеристик ріжучого інструменту, пілота і положення ріжучої кромки (фото 4).

Профіль матеріалу сідла (до обробки) і профіль різання, режими обробки показані на фото 5 для випускного сідла.

Після введення в ЧПУ параметрів, що характеризують взаємне розташування робочої фаски сідла (до обробки) щодо площини ГБЦ, запускається цикл автоматичної обробки (фото 6).

При цьому програма сама розраховує кількість проходів (крок 0,01 мм), які необхідно зробити верстата для обробки сідла (фото 7).

Візуалізація процесу обробки на фото 8.

Вид випускних сідел після обробки на верстаті з ЧПУ - Newen Contour BB (фото 9).

До ремонту клапана приступаємо після його дефектації за загальноприйнятими правилами.

Спочатку клапан (фото 10) очищається в піскоструминної машині (фото 11), потім миється і шліфується на верстаті Kwik-Way II Delux (США) (фото 12).

Для контролю якості сполучення «сідло-клапан» використовується вакуум-тестер компанії Newen.

Оскільки прилади такого типу дозволяють зробити порівняльну оцінку якості сполучення, то спочатку ми перекриваємо отвір в насадці і визначаємо максимальний рівень розрядження, який забезпечує прилад (фото 13). Потім, після очищення контактних поверхонь сідла і клапана, останній опускаємо на сідло і встановлюємо насадку вакуум-тестера на відповідний канал в ГБЦ.

Якість сполучення «сідло-клапан» оцінюється за двома параметрами: макс. досягнутому розрядці в каналі ГБЦ (фото 14) і швидкості падіння розрядження при відключенні вакуумного насоса.

Обробка поверхні дуже відповідальний етап ремонту ГБЦ дизелів Mercedes 611 оскільки потрібно забезпечити знімання металу в межах (0,05 ... .0,08 мм), тобто таку ж глибину різання як і при обробці сідла. Для цього ГБЦ дуже точно виставляється на верстаті AZ Spa SP-1000G (фото 15) і задається відповідна глибина різання. Оскільки з'їм металу дуже невеликий, то обробка площині проводиться за один прохід інструментальної головки (фото 16).

Після обробки обов'язково потрібно контролювати висоту ГБЦ, яка не повинна бути менше 126,85 мм, і виступання всіх клапанів відносно поверхні.